ABRASIVE BLASTING DAN PAINTING SERTA PROTEKSI TAMBAHAN.

ABRASIVE BLASTING DAN PAINTING SERTA PROTEKSI TAMBAHAN.

I. Abrasive Blasting dan Painting.

1. Abrasive blasting.

Abrasive blasting bertujuan untuk menghilangkan; karat, cat/coating, organisme laut (bio fouling), dan kotoran lainnya pada permukaan logam yang lama, serta menghilangkan mill scale pada permukaan logam yang baru, dan untuk membuat permukaan logam menjadi sedikit lebih kasar agar cat/coating dapat menempel lebih baik pada permukaannya.
Proses blasting dilakukan jika pada kapal dilakukan penggantian plat (replating) atau jika kapal (terutama bagian lambung kapal) akan dilakukan pengecatan ulang atau repainting. Alat yang digunakan untuk blasting adalah compressor dengan kapasitas yang cukup yaitu sekitar 175 Cfm s/d 375 Cfm (memiliki tekanan 4 s/d 7 bar),  blast pot, blast hose dan nozzle serta baju pelindung untuk operatornya (blast suit).
Di Indonesia abrasive blasting umumnya dilakukan dengan memakai pasir silica atau dikenal dengan istilah sandblasting. Selain menggunakan pasir silica, abrasive blasting dapat juga menggunakan material lainnya seperti antara lain; coal slag, steel grit, garnet, crushed glass, dll. 

Standar yang umum dipakai untuk menentukan tingkat kebersihan dari hasil abrasive blasting adalah:

• Standard dari U.S.A : NACE (National Association of Corrosion Enginers).
• Standard dari U.S.A : SSPC (Steel Structures Painting Council).
• Standard dari Swedia : SIS 05 5900 : 1967 (Swedish Standard Organisation).
• Standard dari International Organisation for Standardisation : ISO 8501-1 : 2007.

SSPC dan NACE bersatu dan menggabungkan standarnya pada tahun 2000, sedangkan standar ISO 8501 dipublikasikan tahun 1988 setelah mengkombinasikan konten dari standar Jerman; DIN 55928 dengan standar Swedia; SIS 05 5900 yang sudah dikenal dengan standar Sa1,Sa2,Sa2,5 dan Sa3.

Standar ISO 8501 adalah standar bergambar (pictorial standard) yang menggunakan foto spesifikasi tampilan yang dapat langsung dicocokkan pada permukaan logam yang diblasting, sedangkan SSPC/NACE menggunakan standar yang tertuang pada sebuah deskripsi yang tertulis (text descriptions), walaupun menggunakan juga panduan visual untuk perbandingan langsung.

Standar untuk tingkat kebersihan dari abrasive blasting dibagi menjadi 4 tingkatan yaitu :

1. Brush Off atau Light Blast Cleaning, sweep blast :                                                                     NACE No.4/SSPC-SP7 dan ISO 8501-1 Sa1
2. Commercial atau Thorough Blast Cleaning :                                                                         NACE No.3/SSPC-SP6 dan ISO 8501-1 Sa2
3. Near White Metal atau Very Thorough Blast Cleaning :                                                                 NACE No.2/SSPC-SP10 dan ISO 8501-1 Sa2.5
4. White Metal atau Blast Clean to Visibly Clean Steel :                                                                   NACE No.1/SSPC-SP5 dan ISO 8501-1 Sa3

Gambaran secara garis besar (bukan definisi) mengenai tingkat kebersihan permukaan tersebut adalah sebagai berikut :

• Brush Off atau Light Blast Cleaning, sweep blast : Mill scale hilang merata sebagian, karat hilang merata sebagian, cat hilang merata sebagian (cat tidak dapat dicungkil lagi dengan menggunakan pisau) dan partikel lainnya tersingkirkan seluruhnya, atau bayangan mill scale, karat dan cat masih tampak pada permukaan logam sedangkan partikel lainnya tidak tampak lagi.
• Commercial atau Thorough Blast Cleaning : Mill scale, karat, cat telah hilang secara subtansial tetapi masih dapat terlihat dan partikel lainnya tersingkirkan seluruhnya, atau tingkat kebersihannya 65%. Permukaan logam tampak abu-abu.
• Near White Metal atau Thorough Blast Cleaning : Mill scale, karat, cat tersingkirkan hampir menyeluruh hanya tersisa sedikit sekali dalam bentuk bercak halus, atau garis halus dan partikel lainnya tersingkirkan seluruhnya, atau tingkat kebersihannya 85% s/d 95%. Permukaan logam tampak putih keabu-abuan.
• White Metal atau Blast Clean to Visibly Clean Steel : Mill scale, karat, cat dan partikel lainnya tersingkirkan seluruhnya dan tidak terlihat lagi pada permukaan logam, atau tingkat kebersihannya 100%. Permukaan logam tampak putih atau menunjukkan warna logam.

Catatan :
Apa yang diuraikan diatas bukan merupakan definisi dari standar yang ada, tetapi hanyalah gambaran secara garis besar saja. Bila Anda ingin memakai salah satu dari standar tersebut sebaiknya menggunakan dan melihat langsung deskripsi tertulis (text descriptions) dari standar SSPC/NACE atau menggunakan foto referensi yang dikeluarkan resmi untuk standar ISO 8501.



Jika memakai metode sand blasting, maka setelah sand blasting dilakukan langkah selanjutnya adalah membersihkan permukaan logam dari debu pasir yang masih menempel dengan menggunakan semburan udara bertekanan (dengan memakai alat compressor) sehingga debu benar-benar hilang dari permukaan logam baru dilanjutkan dengan pengecatan, cara ini dipakai jika ingin menghemat biaya docking, sedangkan bila ingin mendapatkan hasil yang baik atau untuk menghindari terjadinya kerusakan prematur dari cat atau premature coating failure maka sebaiknya dilakukan proses solvent cleaning atau pembersihan minyak dan gemuk (grease) dari permukaan logam.
Abasive blasting tidak dapat menghilangkan minyak dan grease, hanya menyebarkannya keseluruh permukaan logam walaupun tidak tampak jelas pada permukaan logam.

Solvent cleaning untuk permukaan logam yang luas dapat dilakukan dengan menyemprotkan air sabun bertekanan pada permukaan logam, kemudian permukaan logam dibilas dengan air untuk menghilangkan sisa sabun yang menempel pada permukaan logam.

Penggunaan pasir silica untuk proses abrasive blasting dapat menimbulkan debu silica yang berbahaya bagi kesehatan yang dapat menyebabkan silicosis yaitu masuknya butiran debu silica kedalam paru-paru. Dibeberapa negara seperti Jerman, Inggris, Swedia dan Belgia penggunaan pasir silica untuk abrasive blasting tidak diizinkan.

Blasting dapat juga dilakukan dengan menggunakan air bertekanan tinggi (Wet Abrasive Blasting) yang dikenal dengan sebutan High Pressure Water Jetting (HP WJ) atau Ultra High Pressure Water Jetting (UHP WJ).

Standar yang digunakan untuk wet abrasive blast cleaning adalah memakai standar dari SSPC (Steel Structures Painting Council) dan NACE (National Association of Corrosion Enginers), dengan tingkatan sebagai berikut :

• SSPC-SP5 (WAB) / NACE WAB-1, White Metal Wet Abrasive Blast Cleaning.
• SSPC-SP6 (WAB) / NACE WAB-3, Commercial Wet Abrasive Blast Cleaning.
• SSPC-SP7 (WAB) / NACE WAB-4, Brush-Off Wet Abrasive Blast Cleaning.
• SSPC-SP10 (WAB) / NACE WAB-2, Near-White Wet Abrasive Blast Cleaning.
• SSPC-SP14 (WAB) / NACE WAB-8, Industrial Wet Abrasive Blast Cleaning.

2. Painting.

Painting atau coating atau pengecatan bertujuan untuk memberikan perlindungan bagi konstruksi kapal terhadap terbentuknya karat dan menempelnya organisme laut (bio fouling). Painting dilakukan saat permukaan plat atau profile kering sempurna dan bebas dari debu, minyak, partikel yang menempel dan kotoran lainnya. Sebaiknya proses pengecatan dilakukan saat keadaan panas terik (tergantung spesifikasi dari cat yang digunakan).

Bila pengecatan dilakukan tidak menyeluruh atau hanya sebagian kecil saja (spot repair) maka proses blasting tidak perlu dilakukan secara menyeluruh hanya pada bagian-bagian tertentu saja (spot blasting), atau dapat diganti dengan power tool cleaning yaitu proses pembersihan dengan menggunakan alat wire brush (gerinda yang dipadu dengan sikat kawat) dan sanding discs (mesin ampelas). Jika kondisi cat masih baik dan lambung kapal hanya diliputi jamur atau lumut saja maka sebaiknya dilakukan pembersihan dengan air bertekanan atau Low Pressure Water Cleaning (LP WC) atau High Pressure Water Cleaning (HP WC) saja tanpa abrasive blasting.

Bio fouling yang menempel pada area kotak seachest.

Alat untuk coating atau painting menggunakan alat painting spray dipadu dengan compressor, dapat juga menggunakan roll atau kuas. Tenaga kerja yang melakukan pengecatan disebut dengan painter atau tukang cat. Sekarang ini setiap produsen cat kapal akan mengirimkan tenaga ahlinya untuk membantu pihak galangan dan pemilik kapal dalam hal mengaplikasikan dan mengawasi jalannya proses pengecatan.

Pengecatan lambung kapal

Khusus untuk pengecatan, lambung kapal (hull) dibagi menjadi 4 area yaitu :

• Area Bottom : Area yang terendam air (Under water area) pada saat kapal tanpa muatan (unloaded) atau area yang berada sampai batas garis air muatan kosong.
• Area Boottop : Area yang berada diantara garis air muatan maksimum dengan garis air muatan kosong atau area yang berada diantara sarat air minimum dan sarat air maksimum.
• Area Topside : Area yang berada diatas garis air maksimum sampai tepi atas sisi lambung kapal.
• Area Deck : Area pada geladak cuaca atau weather deck. 

Rumus pendekatan untuk menghitung luas permukaan yang akan dicat pada masing-masing area dapat memakai rumusan sebagai berikut :

1. Bottom (incl.boottop) :

A = ((2 x d) + B) x Lpp x P   (as per Lloyd's)

Dimana ; 

d = draft maksimum (m)

B = breadth extreme atau lebar maksimum (m)

Lpp = length between perpendiculars atau panjang antara garis tegak (m)

P = 0,90 untuk tankers besar, 0,85 untuk bulk carriers, 0,70-0,75 untuk dry cargo liners.

atau ;

A = Lpp x (Bm + 2 x D) x V/ Bm x Lpp x D

Dimana ; 

D = sarat air (draft) pada garis batas pengecatan (m)

Bm = breadth moulded atau lebar kapal tanpa kulit (m)

Lpp = length between perpendiculars atau panjang antara garis tegak (m)

V = volume displacement sesuai draft (meter kubik)

2. Boottop :

A = 2 x h x (Lpp + 0,5 x B)    

Dimana ;

h = lebar dari boottop (m)

Lpp = length between perpendiculars atau panjang antara garis tegak (m) 

B =  breadth extreme atau lebar maksimum (m)

3. Topsides :

A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B)    (as per Lloyd's)

Dimana ;

H = tinggi dari topside (depth atau draft) (m)

Loa = length over all atau panjang keseluruhan (m)

B =  breadth extreme atau lebar maksimum (m)

Secara garis besar ada 3 jenis cat yang dipakai untuk pengecatan lambung kapal pada bagian yang terendam air (under water) atau area bottom yaitu :

• Shop primer atau cat dasar, diaplikasikan sesaat setelah proses abrasive blasting selesai.
• Anti corrosive atau cat anti karat, diaplikasikan setelah cat shop primer kering. Diantara cat anti corrosive dan anti fouling ada yang memakai cat sealer atau tie coat sebelum mengaplikasikan cat anti fouling.
• Anti fouling atau cat anti organisme laut, diaplikasikan setelah cat anti corrosive kering.

Untuk bagian lambung kapal yang berada diatas air :

a. Area Boottop :

• Shop primer atau cat dasar.
• Anti corrosive atau cat anti karat.
• Bottop paint atau cat untuk area boottop.

b. Area Topside :

• Shop primer atau cat dasar.
• Anti corrosive atau cat anti karat.
• Topside paint atau cat untuk area topside.
• Coloured paint atau cat decoratif (jika menghendaki warna khusus).

c. Area Deck :

• Shop primer atau cat dasar.
• Anti corrosive atau cat anti karat.
• Deck paint atau cat khusus untuk geladak.

Jenis cat dasar dan cat anti karat adalah wajib digunakan pada setiap pengecatan. Masing-masing merk cat memiliki nama yang berbeda-beda untuk satu jenis cat yang sama dan cara aplikasinya berbeda pula, jadi spesifikasi dari pabrik pembuat cat wajib diperhatikan untuk mengaplikasikan cat tersebut.

Jenis cat lainnya yang dipakai dikapal (marine used) antara lain :

• Cat untuk decoratif atau coloured paint.
• Cat khusus untuk rantai dan jangkar.
• Cat khusus untuk geladak (anti slip).
• Cat khusus untuk tangki air tawar.
• Cat khusus untuk tangki bahan bakar.
• Cat khusus tahan panas untuk cerobong.
• Cat khusus untuk ruang gudang.
• Cat khusus untuk kamar mesin dan ruang kemudi.
• Cat untuk dinding bagian luar.

Jumlah lapisan cat yang diaplikasikan dari masing-masing jenis cat tergantung dari keinginan pemilik kapal atau owner surveyor, jadi dapat ditambah ketebalannya melebihi standar ketebalan cat yang sudah ditentukan.

Pada prinsipnya tidak selalu kapal yang naik dock harus melakukan blasting dan painting atau pengecatan, tergantung kondisi dari cat yang lama, jika cat masih dalam kondisi baik maka tidak perlu dilakukan pengecatan, kecuali pada bagian plat baru hasil replating.

II. Perlindungan Tambahan.

Selain menggunakan cat untuk melindungi kapal dari timbulnya karat, perlindungan tambahan untuk lambung kapal (steel ship) terhadap proses pengkaratan dapat diterapkan dengan memakai sistim cathodic protection atau proteksi kathodik dengan menggunakan logam sebagai anode.
Sistem proteksi kathodik yang umum dikenal ada 2 jenis yaitu :

1. Sacrificial Anode System (SACP).

Sistem SACP memiliki kelebihan dan kekurangan sebagai berikut :
a. Pemasangan anode lebih mudah.
b. Tidak memerlukan perawatan sampai dengan waktu docking selanjutnya.
c. Hemat biaya untuk jangka waktu pengoperasian yang tidak terlalu lama.
d. Material anode mudah didapatkan.
e. Berat kapal akan bertambah seiring banyaknya anode yang terpasang.
f. Meningkatkan nilai hambatan pada badan kapal karena adanya tonjolan-tonjolan anode.
g. Respon proteksi terhadap kondisi perairan dan iklim yang berbeda-beda  terbatas.

2. Impressed Current System (ICCP).

Sistem ICCP memiliki kelebihan dan kekurangan sebagai berikut :
a. Tidak ada tonjolan anode pada lambung kapal.
b. Hemat biaya untuk jangka waktu pengoperasian yang lama.
c. Anode tahan lama, sehingga menghemat biaya perawatan.
d. Tidak memerlukan pengelasan, jadi menghemat biaya.
e. Tidak merusak cat dibagian dalam kapal, karena tidak ada pengelasan anode dibagian luarnya.
f. Memberikan perlindungan otomatis terhadap karat.
g. Memerlukan keahlian khusus untuk pemasangannya.
h. Memerlukan pengawasan secara berkala, sehingga menambah biaya perawatan.
i. Rentan terhadap kegagalan atau kehilangan daya komponen.

Selanjutnya yang akan dibahas adalah proteksi khatodik dengan memakai sistem SACP.

Ada 2 jenis logam yang umum dipakai sebagai anode yaitu; anode memakai zinc (Zn) atau seng dan anode memakai aluminium (Al). Dalam prakteknya, khususnya di Indonesia saat ini pemakaian aluminium anode lebih banyak digunakan daripada zinc anode.

Pada saat pemasangan anode sebaiknya anode dipasang setelah lambung kapal dicat sekurang-kurangnya dengan cat dasar atau shop primer, jika pemasangan anode menggunakan pengelasan (type anode steel strap), maka alat bantu yang dibutuhkan adalah palu (hammer) untuk merapatkan anode ke bagian plat kulit kapal dan jika pemasangan anode menggunakan baut dan mur (type anode mounting hole) maka hanya dibutuhkan alat berupa kunci sok atau kunci pas saja.
Untuk mengetahui berapa jumlah anode yang dibutuhkan serta ukuran berat dari anode, maka dibutuhkan perhitungan dengan urutan sebagai berikut :

Contoh :
Tongkang atau Barge dengan ukuran sebagai berikut ;
- Loa   = 94,480 m
- Lpp   = 90,672 m
- Lwl   = 90,672 m
- B       =27,430 m
- d        = 3.877 m (draft muatan maksimum atau fully loaded draft)
            = 1,00 m (draft saat kapal tanpa muatan atau unloaded draft)
Tongkang beroperasi pada daerah tropis dan akan dicat dengan 1 lapis cat primer + 2 lapis cat intermadiate atau topcoats, dengan ketebalan cat minimum 300 micron nominal DFT (Dry Film Thickness). Lamanya proteksi 3 tahun.

• Menghitung berapa besar luas dari permukaan badan kapal yang akan diproteksi.  

Untuk menghitung luas badan kapal yang terendam air digunakan rumus pendekatan :               

S = Lpp x ((1,7 x d) + (Cb x B))

Lpp = Length between perpendicular (panjang antara garis tegak) (m)
d     = Draft maximum (sarat air saat muatan maksimum) (m)
B    = Breadth (lebar kapal) (m)
Cb  = Coefficient block (koefisien bentuk badan kapal).
       
Nilai Cb untuk berbagai type kapal :
     
Tug boat = 0,47 s/d 0,56
Cargo ship = 0,60 s/d 0,75
Container ship = 0,60 s/d 0,64
Trawler = 0,56 s/d 0,60
Tanker = 0,85 s/d 0,90
Ferry = 0,55 s/d 0,60
Barge / Tongkang = 0,870 s/d 0,988.
       
S = 94,480 x ((1,7 x 3,877)  + (0,91 x 27,430))
   = 2981,052 sqm (luas permukaan sampai draft maksimum atau fully loaded d=3,877 m)

atau :

A = ((2 x d ) + B) x Lpp x P
d     = Draft maximum (sarat air saat muatan maksimum) (m)
B    = Breadth (lebar kapal) (m)
Lpp = Length between perpendicular (panjang antara garis tegak) (m)
P     = Coefficient

A = ((2 x 3,877 ) + 27,430) x 90,672 x 0,91
    = 2903,085 sqm. (luas permukaan sampai draft maksimum atau fully loaded d=3,877 m)

Jika dikehendaki proteksi anode hanya sampai dengan batas draft minimum (unloaded draft) maka nilai d (draft) diganti dengan nilai draft minimum (unloaded draft).

• Menghitung kebutuhan total arus proteksi rata-rata.

Ic = Ac x fc(rata-rata) x ic

Ac = Luas area yang akan diproteksi (sqm)

fc(rata-rata) = (k1 +k2) x tf / 2

k1 = Konstanta dari tabel 6.4.1  DNV RP B401 (1993), bedasarkan kategori coating.

k2 = Konstanta dari tabel 6.4.1  DNV RP B401 (1993), bedasarkan kedalaman.

tf = Periode proteksi, diambil 3 tahun

ic = Density arus rancangan, dari tabel 6.3.2  DNV RP B401 (1993).
k1 = 0,02, sesuai dengan kategori coating yaitu kategori III (1 lapis primer coat, ditambah minimum 2 lapis intermediate / top coat, minimum 300 micron nominal DFT)      

k2 = 0,015, sesuai harga k1 = 0,02 dengan kedalaman 0 - 30 m.

tf   = Desain periode proteksi, diambil 3 tahun

ic   = 0,070, untuk daerah tropical (>20 derajat celcius) dan kedalaman 0 - 30 m.

       
fc(rata-rata) = (0,02 + 0,015) x 3 / 2

                = 0,0525

Ic = 2903,085 x 0,0525 x 0,070

    = 10,669 A

• Menentukan berat total anode.

M = (Ic x  tf  x 8760) / (u . e)
Ic = Total arus proteksi rata-rata.
tf = Desain periode proteksi, diambil 3 tahun
u = Faktor utility, diambil 0,85 untuk tipe anode long flush-mounted
e = Efisiensi elektro kimia;  2000 Ah/kg untuk Aluminium
                                              700 Ah/kg untuk Zink.
       
M = (10,669 x 3 x 8760) / (0,85 x 2000)
    = 164,930 kg

• Menentukan ukuran anode.

Anode yang akan dipakai dipilih dengan berpedoman pada spesifikasi dari produk yang dikeluarkan oleh pabrik pembuat anode.                      

Jenis logam = Aluminium
Panjang       = 300 mm
Lebar           = 150 mm
Tebal            = 41 mm
Berat Netto  = 5 kg

• Menentukan jumlah anode yang akan dipakai.

Jumlah anode = Berat total anode / Berat netto anode yang dipilih.
                       = 164,930 kg / 5 kg
                       = 32,986 buah, dibulatkan menjadi 33 buah

• Penambahan jumlah anode untuk daerah yang kritis sebesar 10%.

Jumlah anode = 33 x 10%
                       = 3,3 buah, dibulatkan menjadi 3 buah.
       
Jadi jumlah anode = 33 buah + 3 buah
                              = 36 buah.

• Menentukan jarak pemasangan anode.

Total jumlah anode = 36 buah , berati ; setiap sisinya (kiri dan kanan) dipasang 18 buah.
Jarak anode = Panjang badan kapal yang terendam air / Jumlah anode
                    = 90,672 m / 18 buah
                    = 5,037 m

Untuk lokasi pemasangan, anode dipasang atau ditempatkan diatas plat yang berada diantara frame atau diatas ordinary frame, jadi letaknya bukan segaris dengan sekat atau web frame agar anode tidak menghalangi tumpuan stop block pada saat kapal naik dock. Sebagai acuan untuk posisi penempatan anode untuk jenis kapal barge dan lainnya dapat dilihat dibawah ini :

• Kapal jenis barge atau tongkang. Anode dipasang pada bagian yang terendam air (under water surface - sarat air muatan kosong) yaitu disekeliling lambung kapal pada area chine atau bilge plate, area bottom plate di haluan dan buritan serta dibagian skeg sebelah dalam dan luar (jika memakai 2 skeg). Khusus untuk barge atau tongkang, anode sebaiknya tidak dipasang pada area bottom (bagian bawah tongkang) karena akan menyulitkan pada saat docking jika galangan memakai marine air bag, dalam banyak kasus (di Indonesia) pada saat menaikan tongkang, marine air bag akan robek jika terkena anode.
• Kapal jenis tug boat, cargo, kapal penangkap ikan, tanker, dll. Anode dipasang pada bagian yang terendam air (under water surface - sarat air muatan kosong) yaitu disekeliling lambung kapal pada area bilge plate, bottom plate bagian belakang, skeg sebelah dalam dan luar (jika memakai 2 skeg), didalam kotak sea chest, dan pada daun kemudi (rudder blade) dan atau dibagian luar dan dalam dari cort nozzle jika kapal memakai cort nozzle.
• Ukuran anode yang dipasang pada bagian dalam kotak sea chest, daun kemudi dan cort nozzle, ukurannya lebih kecil dibandingkan dengan yang dipakai pada lambung kapal.

Perlindungan tambahan lainnya yang sering dipakai untuk mengurangi bahkan dapat menghindari terjadinya kerusakan pada lambung kapal adalah dengan menggunakan fender. Fender pada dasarnya berfungsi sebagai penahan (bumper) terhadap benturan dan gesekan.

Fender dapat berupa fixed fender seperti plate flat fender, pipe fender, wood fender dan rubber fender yang terpasang secara permanen atau dapat berupa portable fender yang terbuat dari bahan karet (rubber) berongga atau roda bekas kendaraan / ban (tires fender) yang digantungkan pada bagian sekeliling kapal (sering dipakai pada tug boat). Khusus Indonesia fender sering disebut dengan sebutan "pisang-pisang" untuk pipe fender, "plat sabuk"untuk plate flat fender, dan "dapra" untuk tires fender atau rubber fender.
Tidak semua jenis kapal harus memakai fixed fender, hanya kapal-kapal tertentu saja yang umumnya berukuran kecil seperti jenis tug boat, crew boat, patrol boat, dll. sedangkan kapal-kapal yang berukuran besar lebih memanfaatkan fender yang sudah terpasang pada setiap dermaga.

Daftar pustaka : 

Surface Preparation Standards Explained - Blast Journal.

blastjournal.com/surface-preparation-standards-explained/

Wet Abrasive Blast Cleaning Standards Now Available.

www.sspc.org/news/ 

Hempel - Product Data Sheet - Surface Preparation Standards - September 2013 - Page 10-15.

Hempel - Product Data Sheet - Formulas For Estimating Surface Areas Of Ships In Square Meters - September 2013 - Page 19

DNV. Recommended Practice - RP B401 - Cathodic Protection Design - 1993

Sekian Artikel mengenai Abrasive blasting dan Panting serta Proteksi tambahan, semoga bermanfaat. Artikel selanjutnya akan membahas mengenai Reparasi Lambung Kapal. Terima kasih karena Anda telah Belajar Mengenai Kapal.